Zeit: 2026-01-06 05:41:26
Rohling → Flächenschleifen → Spitzenloses Schleifen (Außendurchmesser) → Schruppschleifen (Innendurchmesser) → Feinschleifen (Innen-/Außennut) → Ultrapräzisionsschleifen
(I) Verfahren zum Oberflächenschleifen:
1. Nach Erhalt des Rohlings das Aufmaß messen. Während der Messung fünf zufällig ausgewählte Punkte entnehmen und den genauen Aufmaßwert notieren.
2. Den Rohling in das Spannfutter der Schleifmaschine einspannen. Mindestens drei Messungen durchführen, um das optimale Bearbeitungsmaß (Fertighöhe) zu ermitteln.
3. Die Flächenschleifmaschine kann auf die gewünschten Maße eingestellt werden. Nach dem ersten Durchgang sind die erforderlichen Maße bekannt.
4. Abhängig von der Höhe des jeweiligen Produktmodells sollte die optimale Toleranz für alle Modelle zwischen 0,01 und 0,02 mm (1 Mikrometer) liegen, d. h. innerhalb von 1 Mikrometer.
5. Die Abweichung der Parallelität der Oberfläche sollte innerhalb von 0,002 mm liegen.
(II) Verfahren zum spitzenlosen Schleifen von Innen- und Außenringaußendurchmessern:
1. Vor der Bearbeitung des Außendurchmessers der Innen- und Außenringe ist das Aufmaß zu messen.
2. Beim ersten Bearbeitungsgang des Außendurchmessers sollten maximal 5 µm abgetragen werden. Nach dem Runden des Außendurchmessers können weitere Bearbeitungsgänge durchgeführt werden, bis der Durchmesser die vorgegebenen Maße erreicht hat. Für die letzten beiden Bearbeitungsgänge wird empfohlen, jeweils maximal 3 µm abzutragen, um die Qualität zu gewährleisten.
3. Achten Sie während der Bearbeitung auf Beschädigungen des Außendurchmessers.
4. Die Wandstärke des Außendurchmessers darf maximal 0,002 mm betragen.
5. Für die Außendurchmessermaße existiert ein Standardteil. Maße: basierend auf dem Standardteil; Toleranz: zwischen -0,002 mm und -0,005 mm; Konizität: innerhalb von 0,002 mm.
(III) Schruppschleifverfahren für den Innendurchmesser:
1. Beim Bearbeiten des Innendurchmessers ist zunächst das Aufmaß vom Rohling zum fertigen Produkt zu messen.
2. Nachdem der Werkstattmeister die Maschinenmodellnummer geändert hat, muss der Bediener das Referenzteil mit dem Messinstrument ausrichten. Das bearbeitete Produkt muss dem Referenzteil und den Prozessvorgaben entsprechen.
3. Die Maße für das Schruppschleifen müssen je nach Modell ein Aufmaß für das Feinschleifen von 0,04–0,05 mm vorsehen. Die Konizität darf maximal 0,005 mm und die Elliptizität maximal 0,005 mm betragen.
4. Die Toleranz der Wandstärke des Innendurchmessers darf maximal 0,002 mm betragen.
(IV) Verfahren zum Feinschleifen des Innendurchmessers:
1. Beim Bearbeiten des Innendurchmessers ist zunächst das Aufmaß vom Schruppschleifen bis zum fertigen Produkt zu messen.
2. Nachdem der Werkstattmeister die Modellnummer der Werkzeugmaschine geändert hat, muss der Bediener das Normteil mit dem Messinstrument ausrichten. Das bearbeitete Produkt muss dem Normteil und den Prozessvorgaben entsprechen.
3. Die Maße des Feinschleifprozesses basieren auf dem Prozess und den Normteilen.
Maßtoleranz: (-0,002) bis (-0,005) mm,
Kegel bis 0,002 mm, Ellipse bis 0,002 mm.
(V) Verfahren zur Bearbeitung von Innennuten:
1. Zuerst wird die Innennut vorgeschliffen. Dazu wechselt der Bediener das Maschinenmodell. Anschließend richtet er das Werkzeug an den Referenzteilen aus. Das erste Werkstück wird gemäß dem Prozess dokumentiert. Die vorgeschliffene Nut sollte ein Spiel von 0,08–0,1 mm für das Feinschleifen aufweisen. Die Ellipse der vorgeschliffenen Innennut darf maximal 0,003 mm betragen. Die Nutkrümmung (gemessen mit der Schabkugel) und die Nutposition müssen innerhalb von 0,005 mm liegen.
2. Im zweiten Schritt wird die Innennut feingeschliffen. Auch hier wechselt der Bediener das Maschinenmodell. Anschließend richtet er das Werkzeug an den Referenzteilen aus. Die Feinschleifmaße der Innennut werden anhand der Referenzteile dokumentiert. Die Ellipse der inneren Nut sollte innerhalb von 0,002 mm liegen, die Krümmung der Nut sollte auf der Schabkugel basieren, die Nutplatzierung sollte innerhalb von 0,002 mm liegen und die Nutposition sollte innerhalb von 0,003 mm liegen.
(VI) Verfahren zur Bearbeitung von Außennuten:
1. Zuerst wird die Außennut vorgeschliffen. Dazu wechselt der Bediener das Maschinenmodell. Anschließend richtet er das Werkzeug an den Referenzteilen aus. Die Maße des ersten Werkstücks werden anhand des Bearbeitungsprozesses erfasst. Für das Feinschleifen der Nut ist ein Spielraum von 0,08–0,1 mm zu lassen. Die Ellipse der Außennut darf maximal 0,003 mm betragen, die Nutkrümmung richtet sich nach der Schabkugel, die Nutposition und -lage dürfen maximal 0,005 mm betragen.
2. Im zweiten Schritt wird die Außennut feingeschliffen. Auch hier wechselt der Bediener das Maschinenmodell. Anschließend richtet er das Werkzeug an den Referenzteilen aus. Die Feinschleifmaße der Außennut werden anhand der Referenzteile erfasst. Die Ellipse der äußeren Nut sollte innerhalb von 0,002 mm liegen, die Krümmung der Nut sollte auf der Schabkugel basieren, die Nutplatzierung sollte innerhalb von 0,002 mm liegen und die Nutposition sollte innerhalb von 0,003 mm liegen.
(VII) Ultrapräzisionsbearbeitungsverfahren:
1. Nach dem Modellwechsel muss der Bediener den passenden Ultrapräzisions-Ölstein auswählen und die geeignete Breite anhand der Nutkrümmung des Produkts bestimmen.
2. Der Ölstein wird zunächst auf die korrekte Krümmung und den Radius (R) des Produkts geschliffen, bevor die Bearbeitung beginnt. Produkte in der Einlaufphase werden anschließend für die Ultrapräzisionsbearbeitung eingespannt.
3. Qualifizierte Produkte werden mit einer Lupe geprüft. Qualifizierte und nicht qualifizierte Produkte weisen unter Vergrößerung unterschiedliche Oberflächenglätte auf. Abschließend wird geprüft, ob sich der Nutdurchmesser verringert und die Nutkrümmung verändert hat.
Hinweis: Nach der Ultrapräzisionsbearbeitung der Innennut sollte diese zum Schutz vor Kratzern in eine Materialschale gelegt werden. Beim Zusammenbau und der Reinigung ist darauf zu achten, dass Reibung oder Kontakt zwischen den Innenkanälen vermieden wird.
